Los procesos de Mantenimiento han ido evolucionando.

 

Cuando se inició la revolución industrial, y comenzaron a crearse las fábricas y los procesos industriales hubieron muchas fallas y muchos cambios, el mantenimiento por lo general era aplicado por los mismos operarios de las maquinas, aplicando principalmente correcciones a fallas que se suscitaban, eso significa que por lo general debían paralizar el equipo o una línea completa de producción para hacer dichos ajustes.

 

Significa que anteriormente se utilizaba el equipo hasta que se dañaba, luego de eso surgieron opciones como los denominados «de entretenimiento» que eran los ajustes mínimos necesarios para mantener activa la maquina como cambios de aceite y engrasados.

 

Esto significa que el trabajo de mantenimiento se realizaba de forma autómata y sin previsiones reales, sin una evaluación detallada del comportamiento del equipo y sus necesidades operacionales.

 

Finalmente apareció lo que hoy en día conocemos correctamente como mantenimiento, el cual consiste en la realización de una serie de revisiones y evaluaciones preventivas, que son producto del resultado de la evaluación del comportamiento del equipo y su entorno de uso.

 

Este proceso de evaluación y correcciones preventivas vienen especificadas según la máquina y de acuerdo a una serie de listas de comprobación elaboradas por el mismo  fabricante que hoy en día incluye como  parte del proceso de producción de un equipo una revisión de su proceso de uso y de envejecimiento que produce las recomendaciones de mantenimiento respectivo, y mejoradas hacer posible por la propia experiencia de quien realiza el mantenimiento. En estas listas están destacados todos los puntos de la máquina a revisar.

 

Estas revisiones preventivas se basan en el conocimiento del comportamiento previsible del equipo a mantener.

 

Más tarde en el tiempo aparece la terotecnología es una nueva forma de analizar el beneficio costo – resultado del mantenimiento y consiste en  conseguir los costos más económicos en el ciclo de vida de la máquina, para que los costos por mantenimiento sean los ideales.

 

En paralelo a esto también nace la gestión de mantenimiento asistido por computadora, gracias a los avances de la informática y la computación , donde se pueden parametrizar matemáticamente  los planes de mantenimiento preventivo, con estos programas informáticos le sirve de guía y ayuda al operador para realizar o coordinar con los especialistas la gestión de mantenimiento para su equipo.

 

El mantenimiento además ha evolucionado por factores como son; la mayor complejidad y mayor valor de los bienes a mantener, mayor importancia económica o en vidas humanas, alto nivel de conocimiento económico y técnicos en los equipos de gestión, mejora de medios para la labor preventiva, con instrumentos y técnicas que permiten el seguimiento de la condición del bien a mantener sin detener su servicio y por las mayores exigencias en la normativa de seguridad y medio ambiental.

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